배치마다 다른 낭비를, 라인마다 잡다

Challenge

도입 배경

[P사] 배치별 원단위 편차

동종 제품을 배치공정별로 생산할 때 원단위 차이가 발생했지만 원인을 파악하기 어려웠습니다.

[W사] 아침 피크 집중

조업 시작 시 설비를 일괄 기동해 피크부하가 집중되고 기본요금이 높았습니다.

Applied functions

적용 기능

P사 · 01

기간별 원단위 분석

공정/설비별 원단위를 기간 단위로 분석합니다.

P사 · 02

배치별 원단위 분석

제품별 배치단위 원단위를 산출해 비교 분석합니다.

W사 · 01

전력감시 및 피크관리

실시간 전력 현황을 가시화하고 최대 피크를 관리합니다.

W사 · 02

공정에너지 Heat Map

유틸리티·공정설비 에너지 사용 현황을 Heat Map으로 표현합니다.

System

시스템 구성

현장 계측에서 최적화·검증까지의 흐름입니다.

SENSE

전력 계측

배치 정보
라인별 전력

→

DECIDE

K-FEMS

배치 원단위
피크 예측

→

ACT

운전 조정

순차 기동
낭비 제거

→

VERIFY

성과 검증

원단위 비교
기본요금 개선

원단위 산출 대상 (P사) 분쇄 공정 등 피크 관리 대상 (W사) 열탕기 48개 라인

[P사] 배합 공정

[W사] 유탕 공정

외부 전경

Results

정량 효과

15%

기본요금 개선 (W사)

최대피크 관리

배치 단위

제품별 원단위 비교 (P사)

차이 원인 분석

낭비 제거

대기전력 등 비생산 요소 (P사)

제거

피크 분산

일괄 기동 → 순차 기동 (W사)

부하 분산

What changed on site

사용자 행동변화

숫자보다 오래 남는 변화는 현장의 일하는 방식입니다.

BEFORE → AFTER

• 01[P사] 제품별 배치단위 원단위를 비교 분석하고, 배치시간·가공 부하를 파악해 차이를 분석합니다.
• 02[P사] 대기전력 등 비생산 낭비 요소를 제거했습니다.
• 03[W사] 아침 조업 시작 시 일괄 기동하던 설비를 순차 적용해 피크부하를 분산했습니다.
• 04[W사] 정량화된 데이터를 활용해 개선 조치를 실행합니다.